盖世汽车讯 据外媒报道，作为一家工业粉碎和回收设备制造商，美国公司一直与客户合作，寻找最佳的尺寸和筛选方法，帮助回收废弃锂离子电池。

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（图片来源：wastetodaymagazine）

该设备制造商表示，虽然人们使用锂离子电池已经很多年了，但是“由于材料易爆炸，破坏性回收还未实现规模化。”问题之一是，锂离子电池可能引发火灾、爆炸和热失控，在这种情况下，所释放的热量会引起其他电芯或电池“在危险的、迅速加剧的循环中，快速释放更多的热量和挥发性有机化合物气体。”

BCA销售总监John Neuens表示：“在传统锂电池回收过程中，粉碎时会出现酸浴、有毒气体、烟雾、火灾和爆炸，大家都穿着防护服。”因此，很多公司选择将锂电池储存在55加仑的桶中，而不进行回收。但是，“现在，包括汽车业在内，各行业都在大力推动回收这些电池，并安全地保存这些有价值的可回收材料。”

在粉碎此类电池方面，一种方法是让粉碎的材料通过筛子，使尺寸较小的材料落下来，而较大的材料返回并反复通过粉碎机循环，直到满足尺寸要求。但是，一些潮湿的电池材料可能会堵塞筛子，或者无法被筛子识别出来。这会大大减缓进程，同时增加了维护时间和成本。另一种选择是使用一系列粉碎机来逐渐减小材料的尺寸。对于一些较大的电池组件，电池回收商可能会使用若干不同的粉碎机，然后再使用造粒机，以达到所需的小于3/8英寸的尺寸，便于进一步加工。

Neuens表示，与使用很多粉碎机逐步缩小电池废料大小不同，全新粉碎机“刀”技术可以一次性将电池均匀切割成任意大小，不会让尺寸较小的电池“滑过”粉碎仓。通过这种方式，可以迅速将电池废料变成可回收大小，同时防止热失控和冷却剂起火，大大缩短处理和维护过程，并减少能耗和劳动力。

BCA表示，其专利Triplus刀系统技术，在双轴粉碎机中采用底刀设计，可以在不需要筛子的情况下，一次性将材料切割至任何宽度。最终产品的大小，取决于旋转刀和固定刀的尺寸和几何形状，及其间隙距离。采用此类设计的粉碎机，可以一次性使85%以上材料达到合适尺寸，而超大材料的比例不到10%。另外，对于非常大的电池，或含有金属外壳或棒状物等硬金属成分的电池，最好先用另一台初级粉碎机破碎。

此外，研究人员开发出速度更快、耗能更少的解决方案，以代替通常用于处理潮湿电池材料的热滚筒干燥方法。Neuens表示：“电池中含有粘性液体和粉状物质，在回收所需的金属之前，还必须进行干燥处理。通常采用的滚筒干燥过程非常缓慢，需要消耗大量能量，并且会产生空气粉尘，必须加以控制和过滤。”因此，行业创新者开发出一种干燥系统，不需要使用滚筒。

据BCA介绍，采用这种粉碎刀系统，一台50马力的单程粉碎机每小时生产的可回收产品，可达到与标准100-150马力传统系统相同的数量。不仅能帮助回收商每月减少1500-5000美元的能源成本，同时生产的产品更加匀称。

这项技术具有灵活性，可与BCA生产的任意尺寸粉碎机兼容，从10马力到800马力，从15*12英寸到48*72英寸的粉碎仓，都安装在固定和便携式单元中。